En general, se utilizan fibras conductoras, resina y medios de pérdida para mezclar uniformemente y luego presionar directamente en caliente o pulverizar. en una estructura recubierta de una sola capa, el contenido de fibra y la dirección de disposición tienen un impacto en las propiedades dieléctrico de la lámina compuesta: cuanto mayor sea el ángulo entre la fibra y la dirección del campo eléctrico aplicado, mayor será la fuerza de penetración eléctrica de la lámina; Con el aumento del contenido de fibra, las propiedades dieléctrico de sus laminados compuestos de fibra unidireccional disminuyeron. Está hecho de ferritas (sinterizadas), resina de formaldehído y alambre de acero que se han invertido en el desarrollo.Recubrimiento absorbente de ondas de una sola capaMateriales absorbentes de ondas producidos a partir de polvo de ferrita, polvo de resina de polietileno y alambre de acero corto después de la mezcla, dispersos en xileno, disolvente orgánico, presurizados, etc. Sin embargo, la banda de absorción del recubrimiento de una sola capa es estrecha y no puede cumplir con los requisitos de sigilo para el recubrimiento ligero y de banda ancha, por lo que el desarrollo de estructuras de recubrimiento de dos y varias capas puede cumplir con los requisitos anteriores.
Los primeros en aparecerMaterial absorbente RamEs de una sola planta. Los materiales absorbentes de ondas no solo se aplican en la tecnología de penetración, sino que se requieren para ayudar a los países desarrollados a recubrir materiales absorbentes de ondas en edificios de gran altura, puentes, torres de hierro, barcos y así sucesivamente para eliminar la interferencia de desorden. Por ejemplo, se utiliza ferrita (cuerpo aglomerado) del 10% al 80%, resina novolak del 5% al 80%, alambre de acero de 10 a 100 m de diámetro y 1 a 5 mm de largo para formar un recubrimiento absorbente de ondas de una sola capa. la característica de este material absorbente de ondas es dar los requisitos para el alambre de acero.
Con un 56% de polvo de ferrita (fracción de masa), un 24% de polvo de resina de polietileno (fracción de masa) y un 20% de alambre de acero corto (fracción de masa), después de la mezcla, se dispersa en xileno, un disolvente orgánico, para hacer una placa en blanco de 200 mm de ancho y 3 mm de espesor, que se calienta en un tambor de 250 ° c con una presión de 1,96 mpa, y se puede hacer un material absorbente de 200 mm x 2,8 mm. La ciencia y la tecnología avanzadas de la Academia han llevado a cabo investigaciones sobre la influencia del contenido de fibra y la dirección de disposición en los materiales compuestos en las propiedades dieléctrico de los laminados compuestos unidireccionales de fibra de vidrio / resina epoxi. Los resultados muestran que el cambio de la dirección de la fibra y el campo eléctrico aplicado dará lugar a grandes cambios en la intensidad de la descarga eléctrica de la lámina compuesta, y cuanto mayor sea el ángulo incluido, mayor será la intensidad de la descarga eléctrica de la lámina; Con el aumento del contenido de fibra, las propiedades dieléctrico de sus laminados compuestos de fibra unidireccional disminuyeron.
Absorbedor de ondas de radioTiene la misma importancia que los materiales de aislamiento térmico y los materiales sigilosos de los edificios emergentes. Algunas patentes informan que el polvo de ferrita, la resina sintética y la fibra se mezclan en una cierta proporción en forma de pasta, cepillada sobre la malla metálica de resorte colocada en el material de base, su atenuación de reflexión de absorción de ondas es de 14 DB y el ancho de banda es de 813 gh1z. Después de mezclar polvo de ferrita con negro de carbono, se adhiere con resina sintética, con maquinaria de formación especial, que se puede producir en masa, y el rendimiento de absorción de ondas por encima de 8 GHz se deteriora, con un coeficiente de reflexión general de 0,1.
Utilizando el método de fabricación de "hormigón" de neopreno, puede absorber ondas de radar en 7,5 ghz. Este "hormigón" incluye 150 partes de neopreno, 3 partes de fenil -] naftilamina, 7,5 partes de óxido de zinc, 6 Partes de óxido de magnesio quemado 0,75 partes de ácido esteárico, 84 Partes de negro de carbón semireforzado y 494 partes de xileno. Primero se mezclan la Anilina b, el óxido de magnesio, el óxido de zinc y el negro de carbono en una mezcladora cerrada (mezcladora banbury) a 43 ° C durante 3 minutos, luego se enfría a 35 ° C y se añade neopreno. Después de eso, la temperatura aumentó a 88 ° C en 7 minutos y se mezcló a 88 - 93 ° c. Coloque la mezcla resultante en un rodillo y agregue óxido de zinc a temperatura ambiente, coloque la mezcla en una batidora de remo y agregue 1 / 2 de xileno para mezclar continuamente durante más de 5,5 h, filtre el "hormigón" resultante que contiene sólidos del 33,7% (fracción de masa) y elimine los coágulos insolventes.
Mezclar 171 Partes (en masa) de este "hormigón" que contiene un 33,7% de sólido con 12,6 partes de grafito y 42 Partes de tolueno (la mezcla se seca en un recipiente cerrado durante 16 horas) y luego aplicar la mezcla a una placa de vidrio o de caucho (cubierta previamente con película de polietileno de 0025 mm) y secarla a temperatura ambiente durante 30 minutos. Aplicar otras 9 capas del mismo método, luego eliminar la placa de vidrio o la placa de caucho, y finalmente dejar que el disolvente se volatilice durante 24 horas a 70 ° c, y bombear vacío para aislar el calor durante 1 h a 140 ° c. Al presurizar tres capas de esta película de 0,5 mm de espesor, que contiene 119% (fracción de volumen) de grafito y 22,7% (fracción de volumen) de negro de carbono, se obtuvo un diafragma con buena absorción de microondas de 7,5 ghz.
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